レール締結システムの防食

ファスナーの腐食がトラックの安全上の問題となる理由

レール締結は、雨、塩水噴霧、バラスト水、鉄道排気の中でも、屋外、レールレベルで作業します。腐食のメカニズムは電気化学的です。鋼表面の水分と塩化物が局所的な陽極と陰極を形成し、金属が溶解して穴や錆びスケールが形成されます。安全性の結果は表面的なものではありません。スプリング クリップの断面が 20% 減少すると、剛性とクランプ力が失われます。穴のあるネジ山のあるネジスパイクは、締め直すと剥がれます。-接触面が腐食したフィッシュプレートまたはタイプレートは荷重を再分配し、ボルト穴で亀裂が生じる可能性があります。締結具は安全上重要であり、使用中の交換には費用がかかるため、腐食保護は設計段階で指定され、生産時に検証され、ラインの耐用年数にわたって維持されます。{8}}購入者が常に尋ねるべき 3 つの質問は、どのプロセス、どのくらいの厚さ、どのような塩水噴霧性能が検証されたかということです。-

主な防食工程

各保護プロセスには厚さ、故障モード、コストが異なるため、選択はコンポーネント、環境、機械的要件によって決まります。以下の表は、クリップ、ボルト、ナット、ダボ、タイプレートの一般的なオプションをまとめたものです。

塩水噴霧時間-は、ISO 9227 中性塩水噴霧に基づいてコーティング サプライヤーの資料で報告されている一般的な値です。実際の数値は厚さと前処理によって異なります。-溶融亜鉛めっきは、冶金学的に結合した亜鉛-の層が塗料のように剥がれないため、依然として主流の選択肢であり、海岸線や湿気の多いラインでの現場経験から、一般に薄い電気めっきと比較してファスナーの耐用年数が 2 ～ 4 倍伸びることが示されています。

塩水噴霧耐性とコーティング厚さの試験

コーティングの厚さは、保護レベルを示す唯一の最も検証可能な指標であり、仮定ではなく測定されます。 ISO 2178 に基づく磁気方法は、スプリング クリップやボルトなどの強磁性基板に適しており、磁気ゲージで厚さを直接読み取ります。 ISO 2360 に基づく渦電流法は、非磁性基板に適しています。-ストリップの前後で重量を測定する重量法により、実験室で校正された値が得られます。-塗料およびコーティング膜の厚さ測定に関する一般的なガイダンスは ISO 2808 であり、膜厚に関する中国語の相当物は GB/T 13452.2 です。ファスナーでは、ねじ上の厚い層がアセンブリをブロックするため、ねじ公差によってコーティングの厚さが制限されます。 ISO 10684 と ISO 965 の慣例では、コーティングが公差範囲内に収まるように要求されています。そのため、ネジ部品は、厚さを制御してネジを切った後に溶融亜鉛めっきされることがよくあります。-合格するには、コンポーネントごとにいくつかのポイントを測定して平均をとり、平均だけでなく最悪のポイントで少なくとも最小の厚さを検証します。

気候による保護の選択

環境の厳しさが仕様を決定します。海岸線では、浮遊塩化物堆積物が主であり、通常の亜鉛めっきは限界に達する可能性があります。実際的な対応策は、亜鉛-アルミニウムフレーク、亜鉛拡散コーティング、または亜鉛めっきの厚さを増やすことを指定し、橋、踏切、トンネルなどの最悪のゾーンの洗浄と検査のメンテナンス体制を追加することです。高温多湿の熱帯気候では、長い雨季と高温によりコーティングの老化が促進されます。タイプレートには厚膜亜鉛めっきや保護トップコートが一般的です。寒冷地では、コーティングは氷や凍結防止塩に耐える必要があります。-亜鉛フレークと溶融亜鉛めっきは両方とも許容範囲内で機能しますが、脆い塗装システムは失敗します。砂漠環境では、化学物質ではなく砂による磨耗が摩耗を促進するため、より硬いコーティングとクリップの定期的な検査が指定されています。一般に、厳しい雰囲気では、コーティングの厚さは標準要件より 20 ～ 30 パーセント増加し、最終的な選択の前に ISO 9223 ガイダンスに基づいて腐食性カテゴリを確立する必要があります。

局所的な損傷の修理と検査

コーティングは永久的なものではないため、修理手順は仕様の一部です。ボルト頭の欠けやクリップ脚の擦り傷など、局所的な小さな損傷がある場合は、その領域を清掃し、緩んだ錆を取り除き、システムに合わせた亜鉛を豊富に含む塗料で再塗装します。-修復されたパッチは元の接着要件を満たしている必要があります。腐食したネジの場合は、ネジの断面が目に見えて減少しているボルトを締め直さないでください。-交換してください。スプリング クリップの場合、局部的な腐食によって疲労亀裂が発生するため、作業領域に孔食や断面損失が発生した場合は交換が必要になります。重度に腐食した荷重ベアリング部品は交換されます。-冷間修理は行われません。-硬化ファスナーには、さらにエンジニアリング上の注意が 1 つ適用されます。特性クラス 10.9 以上、または約 390 HV を超える硬度のボルトの電気めっきには、水素脆化のリスクが伴います。また、ISO 4042 の実践では、脆化除去焼き付けが必要です。-亜鉛フレークおよび溶融めっきプロセスは、この種のリスクを回避できるため、高強度トラックボルトに好まれるのです。-

よくある質問

Q1: レール留め具に使用される溶融亜鉛めっきの厚さはどれくらいですか?{1}}

ファスナーの場合、ネジのサイズと環境に応じて、通常の動作範囲は 40 ～ 85 um です。 ISO 10684 および ISO 1461 はクラスを定義します。ねじ部品はねじ公差内に収まる必要があるため、厚さはねじサイズによって制限されます。

Q2: 塩水噴霧試験はなぜ重要ですか?またどの基準が適用されますか?

ISO 9227 に基づく中性塩水噴霧試験は、塩化物腐食に対するコーティング耐性の標準的な比較チェックです。赤錆が発生するまでの時間をプロジェクトの要件と比較します。これはスクリーニング テストであり、耐用年数を予測するものではないため、厚さの測定と組み合わせる必要があります。-

Q3: 亜鉛フレークコーティングはスプリングクリップに適していますか?

はい。 ISO 10683 に基づく亜鉛-アルミニウム フレーク コーティングは、優れた塩水噴霧性能を備え、水素脆化のリスクがなく、均一な被覆率を備え、スプリング クリップに適しています。-一部の高速ラインでは、バネの作動ゾーンを保護するために、亜鉛メッキの代わりに亜鉛拡散コーティングを指定しています。

Q4: 工場でのコーティングの厚さはどのように測定すればよいですか?

ISO 2178 に準拠した鋼部品上の磁気厚さ計を使用し、部品ごとに複数のポイントと平均値と最小値を記録します。非磁性基板には ISO 2360 の渦電流法が使用されます。実験室校正では重量法が使用されます。-

Q5: コーティングが仕様を満たしていることを最も早く確認する方法は何ですか?

ISO 10684 または指定された規格に対するコーティング プロセス証明書、部品の測定された厚さ、塩水噴霧レポート（必要な場合）の 3 つを確認してください。- 3 人が協力して、迅速かつ防御可能な受け入れ決定を下します。

Q6: 高強度ボルトが亜鉛メッキで破損するのはなぜですか?{1}}

硬化したボルトを電気めっきすると、鋼鉄に水素が導入され、取り付け後数時間または数日で現れる遅れ破壊、つまり亀裂が発生する可能性があります。 ISO 4042 ではベークアウトが必要ですが、クラス 10.9 以上の確実な選択肢は亜鉛フレークまたは溶融亜鉛めっきです。これにより、電解めっきの水素の吸収を回避できます。-