レールスタッドの表面処理工程とアンカーシステムの耐食性の関係
定着システムの電気亜鉛メッキと溶融亜鉛メッキのスパイクの耐食性の違いは何ですか?{0}{1}
電気亜鉛めっきスパイクには、薄い亜鉛層（通常 5-15μm）があり、基材との接着力が弱いです。腐食環境では亜鉛層が剥がれやすく、耐食性の寿命はわずか 2-3 年です。溶融亜鉛めっきスパイクの亜鉛層の厚さは 85-120μm-で、電気亜鉛めっきスパイクの 6 倍以上です-。-基材への金属結合と非常に強力な接着力を備えており、10 年以上の耐食寿命を備えています。湿気や塩分・アルカリ性の土地などの過酷な環境では、電気亜鉛めっきスパイクは 1 年以内に明らかな錆が発生し、アンカー剤とスパイクの間の結合力が低下します。対照的に、溶融亜鉛メッキスパイクは長期間健全な表面を維持し、定着システムの安定性を確保します。
亜鉛フレーク (ダクロメット) スパイクがコンクリートまくらぎの樹脂固定システムでの使用に適しているのはなぜですか?
ダクロメットコーティングは優れた耐酸性および耐アルカリ性を備えており、樹脂アンカー剤の硬化中に放出される酸性物質による侵食に耐え、スパイク表面の水素脆化や錆を防ぎます。ダクロメット コーティングは均一でピンホールがなく、スパイクのネジ山と先端を完全に覆い、腐食性媒体の浸入を防ぎます。{1}さらに、ダクロメット コーティングは安定した摩擦係数を備えているため、スパイク取り付け時のトルクとプリロード間の変換がより正確になり、摩擦係数の変動によって引き起こされる固定深さの偏差が回避されます。水素脆化がない特性により、高強度スパイクの防食処理にも適しています。そのため、樹脂固定システムの好ましい選択肢となっています。{{4}
スパイクの表面処理層の損傷は、アンカーの引き抜き抵抗にどのような不可逆的な影響を及ぼしますか?{0}}
表面処理層が損傷すると、素地鋼は腐食環境に直接さらされ、急速に赤錆が発生します。錆生成物は鋼鉄の 2-3 倍の体積を持ち、スパイクとアンカー剤の間に膨張応力が発生し、アンカー剤に微小な亀裂を引き起こします。-これらの微小な亀裂は水や腐食性媒体の通り道となり、スパイクの錆びや固定剤の老化をさらに悪化させ、結合力の急速な低下につながります。錆によるこの結合力の低下は不可逆的です。後でスパイクを再コーティングしても、元のアンカーの引き抜き抵抗を回復することはできず、最終的にはスパイクを交換する必要があります。
高山地域におけるスパイクの表面処理プロセスの選択には、どのような特別な要件がありますか?
高山地域は気温が低く、昼夜の温度差が大きいため、スパイクの表面処理層には優れた低温接着性と耐凍結融解性が必要です。{0}{1}溶融亜鉛めっきスパイクは低温で亜鉛層が脆化する傾向があるため、低温強化溶融亜鉛めっきまたは亜鉛拡散コーティングを使用する必要があります。-亜鉛拡散コーティングは、基材への接着力が強く、低温靱性が優れており、凍結融解サイクル下でも剥がれません。-さらに、高山地域のスパイクの表面処理層は、強烈な紫外線放射によって引き起こされるコーティングのチョーキングや剥離を防止するために、耐紫外線老化性を備えていなければならず、極端な環境でも防食効果を確保できます。-
現場でスパイクの表面処理層の品質と腐食状態を迅速に検出するにはどうすればよいですか?
皮膜厚さ計は、表面処理層の品質を検出するために使用できます。溶融亜鉛めっきスパイクの場合は亜鉛層の厚さが 85μm 以上、ダクロメット スパイクの場合は皮膜厚が 5μm 以上が認定されます。-腐食状態を検出するには、スパイクの表面を目視で観察します。-赤錆、膨れ、剥離がない場合は良好な状態を示します。局所的な赤錆はコーティングの損傷を示しています。固定されたスパイクの場合は、小さなハンマーでスパイクを軽くたたきます。鈍い音は内部の錆びを示し、カリカリとした音は良好な状態を示します。さらに、ひどく錆びたスパイクの場合は、サンプリング引き抜きテストを実行できます。-引き出し抵抗が設計値の 80% より低い場合は、一括交換が必要です。-